永州金鑫设备(图)-电渣冶金炉价格-电渣冶金炉

电渣冶金炉新技术

 1、优质大钢锭制备

 随着动力设备的大型化及核dian站的建设，生产大于100～360 t的大钢锭已成当务之急。早在1971年德国萨尔钢厂Searshl GmbH建成FB45/165G低频电渣炉(2～10Hz)，较da锭重165 t［6］。美国公司制造了4台92～100 t同轴电渣炉。1981年我国上海重型机器厂建成200 t级的三相双较串联电渣炉，较da锭重205 t［7］。目前显示生命力的技术是电渣中心填充及电渣热封**。

 2、电渣中心填充技术MHKW［8，9］

 电渣中心填充技术MHKW法是米德威尔—海宾斯托(Midvale-Heppenstall)和克洛伊克纳—威克(Klockner-Werhe)两家公司联合研究成功的生产大锭的新技术。重量**过100 t的铸锭，往往是用电弧炉或转炉钢经真空脱气，浇注成大锭。将铸锭加热到锻造温度，热冲空中心或掏孔，疏松、偏析区被去除。铸锭在400 ℃左右保温，在较小功率的电渣重熔下进行电渣填充，因空心锭代替了水冷铜模，故又称“电渣自熔模”。电渣填充过程是用固渣引燃，自耗电极利用电流通过渣池析出电阻热将自耗电极熔化，自熔模内壁熔化率相当充填金属的1/5。炼好后MHKW锭热送加热、锻造。填充过程要保持熔深均匀，输入功率必须递减。而且自熔模与填充金属有温差，避免同步收缩而产生显微裂纹，电渣冶金炉价格，因此，电渣冶金炉供应商，自熔模的预热、保温至关重要。

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电渣重熔炉动梁与上机架梁的安装和调整

 动梁和上机架梁的安装是上部设备安装中较为关键的地方，也是难点较duo的地方，它关系到自耗电极的升降，也是整个电渣重熔控制过程的关键。

 其主要技术参数如下表：

 1、为保证动梁上部设备能顺利从上向下吊装，我们对动梁电极长空进行了改进，原电极长孔尺寸为350mm×400mm，而点击方座尺寸为400mm×400mm，我们根据实际情况对动梁上的长孔进行扩大，改为410mm×450mm，从而保证安装的顺利进行。

 2、保证上部框架立臂轨道面和动梁配合尺寸2900±1mm，这也是安装中的一个难点。由于动梁是在立臂的轨道面内运行，所以保证保证立臂轨道面装配尺寸是个关键，原设计利弊框架底板厚度为100mm的钢结构框架，在安装时中部发生变形，强度不够。我们针对这种情况采取了三个措施。

（2）为保证底框架和立臂受载时强度和尺寸不发生变化，我们制作了260mm×260mm×3000mm的长梁，焊接到底框架两端，以加固底板框架。

（3）对立臂框架外侧采用8根 d=140，s=20的无缝钢管将上机架梁一支撑梁底板框架相连。这样既可以提高立臂的强度也可以防止支撑梁底部框架变形，从而预防了动梁升起过程中的卡死现象。

 3、在一个难点就是保证上机架上驱动连接孔与动梁上滚珠丝杠丝母固定孔的同轴度。误差过大竟会导致丝杠预紧力过大时，轻则影响传动精度从而使动梁摆动；严重时会导致滚珠po裂，丝杠损毁。

双级串联电渣炉

 双级串联电渣炉，是用两个或两个以上的电极代替单电极。在双较串联中，电流从其中一支电极流入通过渣和钢锭**部后，再通过渣池返回邻近的另一支电极，这种工艺方式在电特性方面有许多优点，由于大部分电流通过渣池两次，电流相当于通过渣池总面积的一半，渣阻变成近似原来的4倍。由于功率等于重熔电流平方乘以渣阻，并且总功率基本上保持不变的情况下，通过分流来补偿渣阻增加。这本身就降低了磁场损失的能量，使其损失降低为原来的1/4。更进一步的能量降低产生，由于电流回路缩短，从而降低了电感损失。

 电磁较弱的领域所产生的较低的电流，较小的回路减少邻近的钢铁支架产生的热量，所以这不是一个问题.这种做法很好的解决了电方面的问题。然而在操作和冶炼方面这个解决方案是需要很大的成本。双电极必须制作和安装在炉子上，两电极必须尽量保持平行安装，并且电极间的间距必须尽量是按工艺要求的距离。电极的横截面很小，电渣冶金炉，因而长度很长，导致电极铸造困难。在电渣炉中许多环路流过渣池和金属熔池产生的磁力和浮力的影响。这些回路被设计成轴对称的按单电极电渣炉方式操作。双较串联炉的回路不是轴对称的。按这种方式操作的局部凝固时间和进而产生的钢锭组织结构也没有对称。根据不同的合金体系，用一个双较串联电渣炉冶炼出来的钢锭，从它横截面的生长方向看，其纵截面的凝固组织也不同。

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