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电渣重熔用预熔渣的研发

 预熔渣在生产过程中成分、气体含量及渣中杂质元素的精que控制是影响预熔渣产品质量的重要因素，其生产难度较大。电渣重熔过程可分为熔化、精炼、凝固三阶段。对于在熔渣中电极的熔化过程来说，渣的电导率和半球温度是zui重要的影响因素，在熔滴的形成过程中，则与渣的反应性能和界面性质有关。熔滴在渣中的滴落过程中，其运动则受渣的粘度、界面能以及反应性能的影响。另外在渣壳的形成过程中，则与渣的粘度、界面能、导热系数有关，在这种情况下，固体渣的性质也是很重要的。

 为了保证重熔铸锭的质量、节约电耗，熔渣必须具备一些良好的物hua性能。传统 ANF-6 渣系的比电阻低，重熔电耗高，并且由于 CaF2 含量较高，易造成污染。C渣系主要是 ANF-6 中添加 Al2O3、CaO、MgO并严格控制渣系 SiO2 含量小于 0.6%，提高渣的电阻，降低渣中的 CaF2 含量，渣的氧化性较低，不但减少环境污染，而且电耗降低，钢锭质量好。大量实验得出采用 C 渣系和适当的热处理工艺，抗拉强度、屈服强度、伸长率、断面收缩率、冲击功和 HB 均符合课题指标要求。

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双级串联电渣炉

 双级串联电渣炉，是用两个或两个以上的电极代替单电极。在双较串联中，电流从其中一支电极流入通过渣和钢锭**部后，再通过渣池返回邻近的另一支电极，这种工艺方式在电特性方面有许多优点，由于大部分电流通过渣池两次，电流相当于通过渣池总面积的一半，渣阻变成近似原来的4倍。由于功率等于重熔电流平方乘以渣阻，气保电渣炉生产商，并且总功率基本上保持不变的情况下，通过分流来补偿渣阻增加。这本身就降低了磁场损失的能量，使其损失降低为原来的1/4。更进一步的能量降低产生，由于电流回路缩短，从而降低了电感损失。

 电磁较弱的领域所产生的较低的电流，较小的回路减少邻近的钢铁支架产生的热量，所以这不是一个问题.这种做法很好的解决了电方面的问题。然而在操作和冶炼方面这个解决方案是需要很大的成本。双电极必须制作和安装在炉子上，两电极必须尽量保持平行安装，并且电极间的间距必须尽量是按工艺要求的距离。电极的横截面很小，因而长度很长，导致电极铸造困难。在电渣炉中许多环路流过渣池和金属熔池产生的磁力和浮力的影响。这些回路被设计成轴对称的按单电极电渣炉方式操作。双较串联炉的回路不是轴对称的。按这种方式操作的局部凝固时间和进而产生的钢锭组织结构也没有对称。根据不同的合金体系，用一个双较串联电渣炉冶炼出来的钢锭，从它横截面的生长方向看，其纵截面的凝固组织也不同。

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电渣炉冶炼控制方式

 目前电渣炉普遍应用的控制方式为功率控制，此种控制方式反应快速、易操作，但对设备稳定性要求较高，如果设备连接部位有变化或渣料性质发生变化造成短网电阻改变，则需要立即修改工艺，人为干预多，气保电渣炉供应商，主要依靠熟练的操作经验。由国外引进的电渣炉设备普遍采用熔速控制，此种控制方式主要通过熔速变化来调控输入功率，对短网回路电阻变化要求较松，工艺重复性强，对操控经验依赖性小。

 功率控制主要使用于国产简易电渣炉，气保电渣炉厂家，目前在国内尚占有绝dui比例。此种炉型主要根据对熔池的不断测定，确定各阶段的输入电流、电压，并且每隔 3-5 个月就需要对设定的工艺进行校准，因为设备状况的一点微小变化就会引起回路电阻的变化，而此时，输入电流、电压就不能准确按设定值输入熔池及渣池。此时理论上的数据随着设备状况的不同会有较大变化。

 功率控制炉型变压器的输出功率被分为了两部分，一部分进入熔池及渣池，成为有效功率，另一部分消耗在了其他回路电阻上，而在设定时仅能设定输入的总功率，无法对有效功率进行实时控制，才造成此种控制方式难以准确进行功率输入的问题。

 熔速控制多出现于国外进口电渣炉。此种控制方式主要以熔速、渣阻或熔速、摆动两种方式控制，但是原理相同。在此种方式控制下，只需要设定好熔速、摆动或渣阻，其余全靠程序自动运行，操作工人只需监控冶炼情况是否按照程序设定运行即可，如果短网回路有稍许异常，对钢锭质量影响较小。

 熔速控制依靠实际熔速与设定熔速的偏差来随时调整输入功率，在熔速设定的情况下，能够准确及时地及时调整电流、电压，保证输入有效功率稳定。

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